Шлакоблоки технология производства


Производство шлакоблока: технология, пропорции, состав

Среди множества стройматериалов присутствуют так званые «старожилы», к которым относится шлакоблок. Он является прародителем всех современных строительных блоков, которые в последнее время приобрели небывалую популярность. Этот материал получается в процессе вибропрессования раствора, находящегося в специальной форме.

В данной статье можно найти сравнение пеноблока и газоблока.

В его составе присутствует шлак, отходы после горения угля, зола, отсев щебня, песок, гравий, опилки и многие другое, что находится в регионе вашего проживания. Примечательно, что шлакоблок можно производить самостоятельно, было бы желание и небольшая сумма для закупки оборудования и комплектующих раствора.

Состав и его пропорции

Как уже говорилось, его сырьем могут выступать разнообразные материалы, поэтому существует несколько рецептур замеса. Но главным компонентом шлакоблока является цемент. К нему добавляют наполнитель, пластифицирующую добавку и все это разбавляют водой до необходимой консистенции. Если изменить составляющие, то получится легкий бетон арболит. В состав арболита входит: древесина, цемент и ряд химических добавок.

Обычно для такого раствора берется портландцемент М 400. Если имеется другой, то его тоже можно использовать, только надо будет выдерживать другие пропорции для приготовления состава. В случае выбора цемента меньшей марки его процентное содержание должно быть увеличено на 15%, а при использовании бетона лучшего качества его можно добавлять меньше.

Как выглядят стеновые вибропрессованные блоки можно узнать из данной статьи.

В качестве наполнителей используются подручные материалы, которые есть в наличии: зола, опилки, кирпичный лом, щебень, гравий, песок и другие строительные отходы и не только. Их выбор зависит от требуемой себестоимости продукции и качества будущего шлакоблока.

На видео – производство шлакоблока технология:

Пластифицирующая добавка не является обязательным компонентом, но ее присутствие в растворе желательно.

Баня из шлакоблока плюсы и минусы такого строения описаны в статье.

Она может придать ему недостающих свойств или усилить действие имеющихся:

  • улучшить морозо- и влагоустойчивость;
  • увеличить прочность (защитить материал от образования трещин и быстрого истирания);
  • ускорить процесс застывания, что особенно важно при частном производстве шлакоблока. Быстрее будут освобождаться рабочие площади для изготовления очередной партии материала, а это в свою очередь повысит производительность.

Массовая доля пластифицирующей добавки в сравнении с общим объемом незначительна. Для производства одного блока необходимо всего 5 грамм пластификатора.

Какой размер шлакоблока стандарт, можно узнать из данной статьи.

Пропорции популярных составов

Среди всех известных растворов для шлакоблока выделяется два, которые используются чаще всего.

№1

9 частей шлака, который остается после выплавки метала на металлургических предприятиях (он бывает серого и пепельного цвета); 

1 часть бетона и вода в количестве равном половине применяемого цемента.

№2

по 4 части мелкого отсева и граншлака все с тех же предприятий (он имеет желто-зеленый оттенок);

1 порция цемента и часть воды, равной половине его объема.

Другие рецепты применяются не так часто. В домашних условиях можно использовать рецептуры раствора на песке, щебне, керамзите, опилках и других наполнителях. 

Название шлакобетон пошло именно от приведенных рецептов, в которых используется шлак.

В данной статье можно увидеть фото дома из шлакоблока.

Самостоятельное производство

Его изготовление при желании можно начать с минимальных капиталовложений. Это будет выгодно, если планируется построить частный дом или хозпостройки, а также производство может обернуться неплохим коммерческим мероприятием. Если заранее составить простой бизнес-план и рассчитать окупаемость проекта.

Подходить к этому надо серьезно:

  • создать производственные места для сушки и хранения получаемого материала;
  • выделить помещение для установки необходимого оборудования;
  • рассчитать затраты на станки и их использование, имеется ввиду потребление электроэнергии и других ресурсов;
  • найти поставщиков сырья и потенциальных клиентов;
  • продумать рекламу или пиар-ход, чтобы о вашей продукции узнало как можно больше людей;
  • нанять работников и установить им зарплату.

Как применяется и какова цена клея для блоков из газобетона, можно узнать из данной статьи.

На видео – технология производства шлакоблока, пропорции:

Процесс производства шлакоблока не представляет ничего сложного, но он трудоемкий, потребуется много физических усилий. Особенно на первых порах, пока производство не будет отлажено.

Каков вес газобетона 1м3, указано в описании к данной статье.

Для формовки шлакоблока нужны подходящие емкости. Их можно сделать самостоятельно или купить в строительных магазинах. Необходимо заранее рассчитать оптимальное количество форм для заливки, чтобы оборудование не простаивало без загрузки. Экономным вариантом является емкость с двумя выпуклостями на дне, которые делают пустоты в получаемом блоке. На прочностных характеристиках материала это никак не скажется, а вот расход раствора значительно снизится. По некоторым данным можно сэкономить на наполнителях более чем 50%.

Следующим приобретением должен быть станок, так званый вибропресс. Не стоит сразу брать дорогой агрегат на много форм. Вначале достаточно ограничиться устройством, которое формует 1-2 блока за цикл. Со временем, когда дело будет поставлено на «широкую ногу», и проявятся все нюансы производства, можно будет купить станок мощнее и производительнее.

Газобетон плюсы и минусы, а так же особенности использования указаны в статье.

Некоторые умельцы делают такие станки самостоятельно, вооружившись сборочными и детальными чертежами нужного агрегата, которые имеются в свободном доступе в интернете. Купив лист металла и электродвигатель, имея сварочный аппарат вполне возможно за несколько дней обзавестись станком собственного производства.

Это самый экономный вариант производства шлакоблоков. Вначале из уголков или металлических профилей сваривается фундамент будущего агрегата, а затем к его углам привариваются пружины, на которых закрепляется упомянутый лист, по его краям прикрепляются, с помощью сварки, уголки. Они будут служить бортиками. При расстановке форм с раствором при встряске они будут понемногу двигаться по листу, а бортики будут удерживать их от падения.

Технология получения

Его изготовление начинается с замеса раствора. Это осуществляется в бетономешалке или смесителе. В любом из этих аппаратов на выходе получается нужная смесь. Только при их выборе нужно учесть мощность и производительность.

Опишем все стадии производства:

  • Первая. Готовиться бетонная смесь, в ее состав будет входить цемент, вода и гранотсев, при желании добавляется пластификатор. В принципе это приготовление очень схоже с изготовлением обычного песчано-цементного раствора. Если еще не купили аппараты для перемешивания смеси, то надо будет использовать ручной труд. А подходящая емкость для замеса и лопата станут надежными помощниками.
  • Вторая. После приготовления состав тут же заливается в формы вибропресса. Смесь, проходя вибрацию, запрессовывается еще и пуансоном, который плотно прижимается к каждой ячейке. Процесс двойного воздействия длится не более 1,5 минуты. После окончания матрица пресса поднимается, а на рабочем столе остается готовый шлакоблок. Благодаря жесткому замесу он не растрескивается при высыхании, и надолго сохраняет свою форму.
  • Третья. Во время нее происходит затвердевание готовых изделий. Их выкладывают на специально отведенные места под открытым небом, лучше для этих целей предусмотреть поддоны. Тогда в случае выпадения атмосферных осадков можно накрыть изделия полиэтиленом и закрепить его. В среднем сушка при хорошей погоде занимает 36 часов. Это время можно сократить, если в смесь добавить специальные пластификаторы.
  • Четвертая. При помощи грузоподъемных устройств шлакоблоки складируются. Наилучший вариант – многоярусные стеллажи, они значительно сэкономят площадь хранения, а также на них можно произвести пропарку сразу нескольких десятков изделий. После нее улучшается прочность блоков и сокращается время их полного высыхания. Окончательное затвердевание может занять месяц.

Газобетонный блок d500 характеристики и правили применения указаны в статье.

На видео – производство шлакоблоков своими руками:

Какое оборудование необходимо для производства

Не все могут сделать станок самостоятельно, поэтому в продаже имеются разнообразные модели с разными характеристиками.

Наибольшей популярностью пользуется агрегат «МАРС». Он соединяет в себе оптимальный вариант соотношения цены и качества. Его мобильность и производительность оценили многие строители. Агрегат имеет малые габариты и несколько вариаций. Существуют модели со множеством функций или только с одной. После него могут получаться шлакоблоки с круглыми и квадратными пустотами, тонкостенные и другие варианты исполнения. 

Для домашних условий подойдет вибростанок 1 ИКС. Это миниатюрная версия промышленных агрегатов для производства шлакоблока. Она имеет три комплектации: универсальную, стандартную и особую (рассчитанную для производства трех видов блока). Ее вес составляет всего 45 кг, поэтому многие приобретают аппарат из-за его мобильности. Но, несмотря на малые габариты, эта крошка может изготавливать до 70 штук блоков в час. 

Интересным представителем вибропрессовых станков является Команч-34. На нем можно за один цикл изготавливать четыре блока. Этот агрегат отличается высокой производительностью и надежностью. При его использовании не возникает никаких проблем, дополнительных вложений и частого ремонта он не требует. 

Команч-34 окупает себя в течение нескольких дней. Особенно его приобретение выгодно тем, кто производит шлакоблок на продажу. Он способен изготавливать от 30 до 120 блоков в час. Его вес – 160 кг. На нем предусмотрена смена размеров блоков путем переналадки оборудования.

Газобетон размеры блоков и особенности их применения указано в статье.

Шлакоблок – надежный строительный материал, который уже давно широко применяется за счет своей низкой стоимости и неплохих, даже в сравнении с современными материалами, технических характеристик. Технология изготовления понятна и проста и может быть использована для производства этих блоков в домашних условиях.

resforbuild.ru

Что входит в состав шлакоблоков: технология их производства

Наряду с такими стройматериалами, как керамзитобетон и пенобетон, шлакоблок пользуется большим спросом, благодаря простоте производства, хорошим звукопоглощающим и теплоизоляционным характеристикам, а также невысокой себестоимости. К тому же при возведении строений кладка шлакоблока осуществляется очень быстро, поскольку они обладают правильными геометрическими формами. Шлакоблок можно легко сделать собственноручно, если есть необходимость в постройке небольших хозяйственных построек или жилых домов. Безусловно, если необходимо много строительного материала, то лучше всего приобрести готовые монтажные блоки, поскольку самому изготовить их в большом количестве будет достаточно проблематично. Это связано с особенностями изготовления блоков и длительностью вызревания бетона, поскольку от момента начала производства до полной его готовности должно пройти не менее 28 дней (при условии правильного хранения готовых изделий).

Компоненты, входящие в состав блоков

Технология производства шлакоблоков предполагает применение в качестве основного компонента состава отходов продуктов горения – золы и шлаков. Однако как показывает практика, многие производители готовят рабочую смесь с применением (в определенных пропорциях) мелкой фракции щебня, колотых камней и кирпичей, дробленого гравия, керамзита, древесных опилок, перлита и прочих компонентов. Это делают для экономии материалов и удешевления стоимости блоков, что, естественно, приводит к ухудшению характеристик материала.

Производство шлакоблоков допускает применение такого материала, как керамзит, поскольку он по своим характеристикам и структуре во многом схож с зольными компонентами. В состав монтажных блоков входят песок, цемент (рекомендуется использование марки М500) и вода. Готовый бетонный блок должен получиться прочным и хорошо выдерживать нагрузки, для чего в раствор добавляют всевозможные пластификаторы и различные добавки, которые также способствуют скорейшему схватыванию бетона.

Чтобы правильно приготовить рабочий раствор, необходимо знать пропорции компонентов:

  • шлаки или керамзит – 7 частей;
  • дробленый кирпич, гравий мелкой фракции или щебень – 2 части;
  • песок керамзитовый – 2 части;
  • вода – 1 часть;
  • цемент – 1.5 части.

Делать самостоятельно такой раствор весьма проблематично и накладно, для чего пропорции и состав компонентов несколько упрощают. Для этой цели раствор готовят следующим образом:

  • шлак (мелкофракционный керамзит) – 5 частей;
  • просеянный песок – 3 части;
  • цемент – 1 часть.

Такой состав считается наиболее оптимальным и доступным по себестоимости. Воды необходимо брать 0.5 части. Также технология приготовления рабочего раствора предусматривает возможность не использовать песок, поэтому шлак и цемент необходимо брать в соотношении 9:1.

Совет прораба: для приготовления раствора допускается применение цементов марок М400 и 500. Если используется марка М500, то такого цемента можно использовать приблизительно на 15 % меньше, чем М400, что также позволит немного сэкономить на расходной части.

Стандартные размеры шлакоблока составляют 380×190×180 мм, а вес изделия колеблется в пределах от 17 до 25 кг, в зависимости от наполнителя. Несложно догадаться, что для получения монтажного блока рабочий раствор разливается по формам соответствующих размеров. Для их приготовления можно использовать пластик, дерево или фанеру.

Совет прораба: чтобы удобно было извлекать готовый шлакоблок из формы после его застывания, деревянные формы делают разборными, а их стенки перед заливкой раствора смазывают солидолом и мыльным раствором.

Вначале приготовления раствора сухие компоненты тщательно перемешиваются между собой. Это можно сделать в бетономешалке или в объемном резервуаре (подойдет вместительное корыто) вручную при помощи совковой лопаты. Затем ко всем компонентам добавляется вода и перемешивается до получения однородной консистенции. Полученный раствор заливается в предварительно смазанные формы. После этого раствор в формах подвергается тщательной утрамбовке компонентов, для чего применяют вибрационное оборудование. Также можно использовать станок для изготовления шлакоблоков своими руками.

Фото: станок для производства шлакоблоков

Разборная форма для изготовления шлакоблоков

В качестве такого  станка обычно применяют вибростол, на который укладываются формы и уплотняются все компоненты. Обычно этот процесс занимает порядка 7-10 минут, после чего формы можно будет снять и поставить в прохладное место до схватывания раствора. Необходимо избегать прямого попадания солнечных лучей на бетон, поскольку изделие может дать трещину.

Монтажные блоки можно изготавливать с пустотами или цельными. На производстве используют пустотообразователи различной формы. Если Вы будете делать блоки вручную, в качестве пустотообразователей можно использовать стеклянные бутылки, деревянные брусья или обрезки металлических труб.

Допускается применение готовых изделий в течение 3-5 дней с момента начала производства. Однако следует помнить, что за такой малый срок бетон не успевает приобрести необходимую крепость. Поэтому лучше заготовить блоки впрок, ведь полностью они считаются готовыми для кладки лишь спустя 28 дней после начала затвердения.

Видео

2bloka.ru

Шлакоблоки — технология производства

Несмотря на то, что чем дальше, тем увереннее приходится говорить о шлакоблоке в прошедшем времени, говорить о нем приходится. Огромное количество строительных стеновых материалов пришли на смену морально устаревшему шлакоблоку, тем не менее интерес к нему периодически проявляется. Нестабильность экономики способствует этому, поскольку шлакоблок очень дешев. Насколько он хорош, знают инженеры и физики, нас интересуют его самые обычные качества и технологии, по которым производили этот материал.

Содержание:

Как делают шлакоблок

Этот материал всегда рассматривался, как альтернативный кирпичу материал, и действительно, он имеет похожие показатели. Только кирпичи не так просто достаются, как шлакоблоки технология производства которых проста и незатейлива. Тем не менее, требует некоторых уточнений.

Шлакоблок — это доменные шлаки, печные шлаки, вода, цемент или гипс, перемешанные в разных пропорциях. Время шло, а технология производства шлакоблока улучшалась, появлялись все новые заполнители: щебенка, битый кирпич, керамзит, но чем бы не наполняли смесь, публика упрямо называла изделие шлакоблоком. Сам ход изготовления таков: проводили подготовку бетонной смеси из цемента или гипса, шлака или любого иного заполнителя, разводили водой, помещали в бетономешалку и разгружали в формы. Формы помещали на вибростол или под вибропресс для более эффективного уплотнения. После этого шлакоблок обретал знакомую всем форму.

Преимущества шлакоблока

Не зря его сравнивают с кирпичом, поскольку только путем этого сравнения можно было подчеркнуть выигрышную цену материала, а также некоторые другие положительные и интересные в строительстве характеристики:

  1.  Очень низкая цена по сравнению с кирпичом.
  2.  Производство шлакоблока не требовало никаких особенных условий и оборудования.
  3.  Строительство дома из шлакоблока занимало меньше времени.
  4.  Себестоимость куба шлакоблока и куба кирпича несравнима.
  5.  Производить шлакоблок можно было просто на строительной площадке, что вообще сводило затраты на стройку в целом к минимуму.

Тем не менее, от шлакоблока стали отказываться по нескольким причинам, и сам шлак стал главной из них — в нем содержалось слишком много вредных веществ, несовместимых с жилыми постройками. Сразу же после производства шлакоблок должен был выстояться не менее одного года (по правильной технологии), а это уже вело к дополнительным затратам. В связи с этими дополнительными расходами применение вредного материала просто себя не окупало, поэтому на последний пункт в технологии попросту закрывают глаза.

Станок для производства шлакоблока

Бурное развитие частного строительства на фоне общего экономического спада возвращает шлакоблок в ряды строительных материалов. Для его производства создаются кустарные мастерские, мелкие предприятия, частные мелкие линии, в которых востребованность в оборудовании для производства шлакоблока только растет. Промышленность с удовольствием откликается на запросы публики и не перестает демонстрировать все новые варианты вибростолов и станков, при помощи которых возможно изготовление шлакоблока мелкими партиями.

В основном все станки делятся на две большие группы:

  1.  мобильные;
  2.  стационарные.

В частном строительстве применяются как простейшие, так и более сложные модели станков, причем большинство из них сделано своими руками. Мы не станем говорить об их производительности и качестве, поскольку ОТК у каждого в этом случае свое. Простейший станок для производства шлакоблока представляет собой деревянный ящик с перегородками. Каждая секция выполнена такого размера, который необходим на конкретном строительстве. Пустоты выполняются обычными бутылками из-под шампанского. Выглядит это так:

Для изготовления блока в таком станке используют более жидкие растворы. Раствор заливается в форму, а после предварительного застывания вынимается и помещается на отдельную площадку для застывания. Естественно, что качество такого строительного материала сомнительно и нестабильно.

Чертеж станка для производства шлакоблока

Станок с вибростолом или вибропрессом — более сложное устройство. Без определенной слесарной подготовки изготовить его будет проблематично, тем не менее, и такие станки собирают, успешно эксплуатируют, отливают блоки и строят из них дома. Вот примерный чертеж такого станка с примерными размерами.

Станок предназначен для изготовления блоков размером 390х190х188 мм с пустотностью 30%.

Самое ответственное задание — выполнить матрицу, в которой будет сформирован блок. Она выполняется из листа стали толщиной не менее 3 мм.

Целесообразность изготовления такого станка каждый может для себя определить сам. При работе над приспособлением стоит особое внимание уделить точности и прочности сварных швов.

stroydetali.com

Производство шлакоблоков в домашних условиях: обзор технологии и рецепта

Шлакоблок – современный аналог многих натуральных строительных материалов. В последнее время пользуется огромной популярностью у дачников и хозяев загородных домов, так как имеет уйму преимуществ, среди которых низкая цена и малый вес, тем более из шлакоблока можно в одиночку построить постройку любого типа – начиная от небольшого сарая, заканчивая баней или жилым домом. Безусловно, у данного материала есть и недостатки, но их можно быстро устранить дополнительными облицовочными работами.

Особенность данного стройматериала заключается в том, что при необходимости его можно изготовить самостоятельно в домашних условиях. Например, когда у Вас ограниченный бюджет или просто нужны блоки нестандартных размеров. В данной статье мы расскажем о технологии производства шлакоблоков своими руками, об основных требованиях, правилах и нюансах изготовления, а также дадим пару советов и рекомендаций.

Общие сведенья

Шлакоблок – материал, который изготавливают методом вибропрессования бетонного раствора, имеет прямоугольную форму с технологическими пустотами внутри (до трёх) различной формы, стандартизированного размера 18,8х19х39 см.

Существуют блоки и без пустот – их называют полнотелыми. Встречаются они гораздо реже, так как пустотелые шлакоблоки стоят дешевле и имеют более хорошие теплотехнические и звукоизоляционные характеристики. Объём пустот не превышает 30% от общего объёма каждой единицы.

Часто можно услышать, что если при изготовлении шлакоблока использовать цемент высшего качества, то из самодельных блоков можно соорудить надёжное основание под баню или дом. Но это не так, ведь блоки для основания должны выдерживать большие нагрузки. Поэтому мы рекомендуем для строительства бани или жилого дома всё-таки приобрести сырьё в специализированном строймаркете или заменить пеноблоками.

При изготовлении шлакоблоков в домашних условиях Вам потребуется специальная форма, в идеале из металла, дабы использовать её несколько циклов подряд, и специальный вибростанок. Также лучше всего, если у Вас будет чертёж самих блоков, ведь без него может получиться абсолютно не то, что Вы хотели изначально.

При желании Вы можете изменять параметры стандартного чертежа, в зависимости от типа постройки и цели, которую хотите достичь.

Для производства в домашних условиях Вам потребуется:

  • Крупнозернистый песок;
  • Доменный шлак или мелкий отсев щебеня, дробленый керамзит;
  • Цемент марки не ниже М400;
  • Вибростол и вибростанок;
  • Форма для шлакоблока.

В среднем одного мешка цемента хватает на производство 36 шлакоблоков стандартного размера.

Самой главной характеристикой качественного материала является его геометрия. Они должны иметь идеально ровные грани, иначе, при наличии дефектов, неровностей и так далее, производить кладку будет невозможно. Чтобы добиться идеальной геометрии в форму заливать раствор необходимо не просто до краёв, а с небольшой «горкой», так как при вибрации раствор немного усядется.

Замешивание раствора

Для начала Вам необходимо понять, что не существует идеальной рецептуры для замешивания раствора. Каждый мастер в силе изменять соотношение входящих в состав ингредиентов, но если Вы впервые занимаетесь созданием шлакоблоков своими руками, то стоит придерживаться стандартного состава:

  • 7 частей шлака;
  • 2 части песка или гравия фракции 0,5-1,5 см;
  • 1,5 части цемента марки М400 или лучше М500;
  • 2-3 части воды;

В качестве основного наполнителя, вместо доменного шлака, можно использовать керамзит, глину, гипс, гравий, перлит и многие другие аналоги. Но существует одно важное правило – если основным наполнителем выбран шлак, то добавление других добавок строго не рекомендуется.

Особое внимание уделяется количеству воды в смеси. Раствор не должен получиться слишком жидким или наоборот.

Также в смесь можно добавить по 5 грамм на каждый блок пластификатор, который поможет увеличить теплотехнические характеристики, защитит материал от влаги и низкой температуры.

Если Вы хотели бы получить цветные шлакоблоки, то в раствор можно добавить немного мела или дробленого кирпича.

Дабы убедиться в качестве, можно провести простой тест: возьмите в руку немного раствора, скомкайте в шарик и бросьте на ровную поверхность. Если он рассыпался от столкновения, но при обратном сжатии вновь обрёл форму круга – такую смесь можно без опаски использовать в строительстве.

Технология изготовления

В случае, когда Вы не планируете масштабные строительные работы, сооружение многоэтажного здания и так далее, блоки можно создать без вибропрессования.

Сборка формы

Сборка формы довольно-таки не сложный процесс. Форму изготовляют из дерева или же металла, её размеры должны соответствовать габаритам будущий шлакоблоков, в среднем это 40х20х20 или же 39х18,8х19 см.

Конструкция состоит из дна и боковых стенок. Грани формы делают из листов металла толщиной 5-6 мм. Стенки сваривают между собой или же в поперечных и продольных стенках производятся насечки болгаркой, с помощью которых они и крепятся.

При желании, а также дабы ускорить процесс, можно собрать форму с несколькими ячейками 2,3,4 и даже 6 или 8. Для этого достаточно увеличить длину и ширину всех граней и между ячейками установить дополнительные перегородки.

Чтобы создать пустотелые блоки к дну при помощи обычных метизов (саморезы или гвозди) прикрепляют цилиндры из дерева или металла, обычно 2-3 штуки. Чтобы сэкономить и облегчить себе работу ещё, вместо цилиндров можно использовать обычные пустые бутылки.

Если Вы используете дерево в качестве стенок формы, то их в обязательном порядке необходимо окрасить масляной краской, дабы раствор не прилипал к дереву.

Производство при помощи формы

В идеале для процесса производства шлакоблоков найти  укромное помещение с хорошей системой вентиляции, ровным полом и сухим воздухом.

Пошаговая инструкция по производству блоков при помощи формы:

  1. Для начала все подготовленные компоненты необходимо поместить в бетономешалку, придерживаясь указанных выше пропорций.
  2. Когда раствор будет готов, им заполняют форму. Дабы создать пустоты в толще блоков, внутрь формы устанавливают бутылки горлышком вверх, обычно две-три, предварительно заполненные водой.
  3. Смесь тщательно утрамбовывают, чтобы она заполнила все пустоты и удалила пузырьки воздуха, ведь чем больше воздуха содержит блок, тем менее он качественный и надежный.

Раствор оставляют на 5-6 часов, после чего бутылки вынимают, а сами блоки оставляют в форме ещё на сутки. После блоки достают и складируют в штабеля в сухом, недоступном для солнечных лучей месте. Просушивают их в течение 28 дней, дабы раствор полностью затвердел и обрёл свою предельную прочность.

Дабы предотвратить потрескивание и другие деформации блоки необходимо первые несколько дней обрызгивать небольшим количеством воды, после чего их стоит обернуть слое полиэтиленовой плёнки.

Производство при помощи вибростанка

Вибростанок позволяет ускорить и облегчить процесс производства шлакоблоков в разы, но цена на такой агрегат довольно не маленькая. Поэтому для одноразового использования лучше станок не покупать или собрать его самому, правда в этом случае Вам потребуются определённые знания в электрике и инженерии.

Цена на станок зависит от трёх основных факторов: производитель, мощность и производительность.

Вот 3 простых шага производства блоков в домашних условиях при помощи вибростанка:

  1. Смесь в необходимых пропорциях замешивается в бетономешалке.
  2. Раствором заполняют в форму с небольшой горкой. После на 5-10 секунды включается вибратор, раствор осаживается. Процедура повторяется пока до момента, пока прижим не осядет на ограничителе.
  3. Потом станок снова включается на 10-15 секунд, и форма снимается, не выключая агрегат.

В течение недели (5-7 суток) блоки сушатся, а их полное затвердевание происходит не раньше чем через месяц.

В случае, когда в состав Вы добавили пластификатор, то уже через несколько часов (7-8) после изъятия блоков из формы их можно переносить и складировать.

Хранятся шлакоблоки в пирамидальных штабелях до ста единиц в каждом штабеле.

Советы от мастера

  1. Блоки, изготовленные с добавлением цемента более прочные и долговечные. Чуть хуже с нагрузками справляются блоки из извести.
  2. Во время сушки нельзя располагать блоки друг на друге вплотную. Это можно делать лишь после полного высыхания раствора.
  3. Если песком заменить маленькие гранулы, то технические характеристики такого материала лишь увеличатся.
  4. При желании сэкономить, можно соединить в пропорции 3 к 1 цемент и известь. На качество это никак не скажется.
  5. Помните, чем гуще раствор, тем быстрее произойдёт высыхание блока.
  6. Непосредственно перед заливкой формы её необходимо очистить и протереть. Для этого используют солярку, отработанное машинное масло и так далее. Данная манипуляция позволит предотвратить прилипание раствора к матрице.

Несмотря на то, что дерево и кирпич являются лидерами на строительных рынках, многие умельцы научились экономить, изготавливая недорогой, но качественный материал – шлакоблок. Владельцев дачных участков привлекает простая технология производства. Станок для изготовления шлакоблоков  в домашних условиях можно купить на любом строительном рынке. Придерживаясь рецептуры можно без особых затруднений за короткий срок изготовить блоки довольно приличного качества.

proekt-banya.ru


Смотрите также